فروش-صنعتگران عزیز، افتخار داریم .که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم.
فولاد 1.2713 -جزء فولاد ابزار گرمکار کم آلیاژ قرار می گیرد. و قابلیت ماشینکاری بسیار خوبی دارد. فولاد ابزار 1.2713 فولادی همه کاره است که در دسته بندی عمومی فولادهای در روغن سرد شده قرار می گیرند. که به علت خواصش مورد استفاده در انواع ابزارآلات ، قالب ها و اجزای ماشین آلات که در آ نها ترکیبی بهینه از سختی و تافنس مورد نیاز است می باشد.مقدار نیکل استفاده شده در این الیاژ نسبت به سایر آلیازهای در روغن سرد شده بسیار بالاست , که موجب بالابردن مقاومت ضربه ای در این فولاد ابزار شده است. عناصر کروم مولیبدن و نیکل موجود در این فولاد ترکیبی بهینه از تافنس و سختی پذیری را پدید می آورند.
کاربردهای رایج فولاد 1.2713:
ابزارآلات ماشینی-.همچون یاتاقان هافنرها-غلطک ها یا قطعات ماندرل-قالب های پلاستیک-قالب های آهنگری و فورجینگ-استمپ ها و مهر ها-نگه دارنده های قالب-سوراخ کننده ها-قالب های سکه زنی-ابزار آلات شکل دهی سرد-پانچ ها و قالب ها
آخال-امروزه بیش از 90 درصد از فولاد به روش ریخته گری پیوسته تولید می شوند. یکی از مشکلات اصلی در این روش مسدود شدن مجرای ورود مذاب به قالب. توسط آخال آلومینایی موجود در فولاد مذاب است. در این پژوهش اصلاح ترکیب شیمیایی آخال آلومینایی به فازهای ثانویه کلسیم آلومینایی مرود بررسی قرار گرفت. دو ترکیب کاربید و اکسید کلسیم در دو سری ذوبهای آزمایشی به ف مذاب افزوده گردید. و ترکیب شیمیایی فازهای ثانویه توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی همراه با آنالیز عنصری کمی و کیفی بررسی شد.
نتایج این پژوهش نشان داد که با افزایش اکسید کلسیم به سطح مذاب، فازهای کلسیم آلومینایی. در حین تصفیه ف مذاب تشکیل می گردند. علاوه بر آن مشخص گردید که افزایش کاربید کلسیم تأثیر چندانی بر تشکیل فازهای کلسیم آلومینایی نداشته. و میزان کافی از اکسید کلسیم سرباره به تنهایی برای جلوگیری از مشکل مسدود شدن. مجرای ورود مذاب به قالب کافی است.
در کارخانه های فولاد سازی مدرن، فولاد سازی با ذوب قراضه در کوره ی قوس الکتریکی آغاز می گردد. در این کوره مواد افزودنی نظیر سرباره ساز به مذاب اضافه میشود. مذاب فولاد حاوی اکسیژن متعاقباً از کوره قوس به درون پاتیل تخلیه شده و در برخی از موارد. توسط آلومینیوم اکسیژن زدایی می گردد. درست در همان زمان تخلیه در برخی کارخانه ها کاربید کلسیم با باور جلوگیری از انسداد مجاری. ورود مذاب در ریخته گری پیوسته به مذاب افزوده میشود.
مذاب اکسیژه زدایی شده متعاقباً در کوره ی پاتیلی که از این. پس کوره – پاتیل (Ladle Furance یا به صورت خلاصه LF) خوانده میشود تحت عملیات تکمیلی تصفیه قرار می گیرد.تا بدین ترتیب اکسیدهای شناور (که اصطلاحاً آخال اکسیدی یا به طور خلاصه آخال خوانده میشوند). تا جای ممکن از مذاب حذف شده، میزان گوگرد کاهش یافته و دما و ترکیب شیمیایی مذاب تنظیم گردد. مذاب فولاد نهایتاً جهت ریخته گری توسط یک پاتیل به درون تاندیش دستگاه ریخته گری پیوسته منتقل میشود. روند کلی تولید فولاد در جای دیگر آمده است.
در حین ریخته گری پیوسته فولاد کشته شده با آلومینیوم، ذرات ریز آخال الومینایی معلق. در مذاب با سطح مجرای ورودی مذاب به قالب تماس پیدا می نمایند. پس از این تماس، کشش سطحی بین مذاب و آخال باعث چسبیدن آخال به سطح مجرای ورود مذاب می گردد. تماس و اتصال مداوم ذرات آخال باعث میشود تا لایه ی آلومینای رسوب کرده. در این قسمت به تدریج ضخیم گردد. تا جایی که عبور فولاد مذاب از میان آن به آسانی انجام نشده و جریان مذاب نا منظم شود. زمانیکه لایه ی آلومینایی رسوب نمود، جریان مذاب فشرده شده و باعث می گردد. تا فولاد مذاب نتواند با سرعت تعیین شده از مجرا عبور نماید. رسوب در مجرا همچنین باعث میشود تا جریان سیال نامتقارن شده. و با فشار به درون حوضچه مذاب پائین خود وارد گردیده و در نتیجه از شناور شدن آخال جلوگیری نماید.
یکی از روشهای پیشنهادی برای جلوگیری از ایجاد (جدایش)رسوب آلومینایی افزودن کلسیم به مذاب و تبدیل آخال آلومینایی. به فازهای کلسیم آلومینا می باشد. یکی از انواع آخال کلسیم آلومینایی با ترکیب شیمیایی C7A12 در دمای فولادسازی به صورت مذاب می باشد. و میتواند از مجرای نازل به راحتی عبور کرده و از انسداد مجرا تا حد زیادی جلوگیری نماید. روش دیگر تزریق حبابهای ریز در درون مسیر جریان برای ایجاد جداری که مانع از تماس بین ذرات آخال آلومینایی .با سطح نسوز سوراخ نازل و سوراخ سلاید گیت گردد، میباشد.
در بعضی از کارخانه های فولاد سازی با این باور که کاربید کلسیم میتواند. از مسدود شدن مجرای ورود مذاب به قالب جلوگیری نماید، در حین تخلیه مذاب از کوره قوس الکتریکی. مقادیر کمی کاربید کلسیم می افزایند. در این پژوهش تأثیر افزودن این ماده و همچنین اضافه کردن اکسید کلسیم به صورت سرباره. بر اصلاح ترکیب شیمیایی آخال آلومینایی به منظور جدایش و نچسبیدن آخال آلومینایی. به دیواره مجرای ورودی مذاب مورد بررسی قرار گرفته است.
روش آماده سازی ذوبهای آزمایشی
در ابتدا قراضه های فی در کوره قوس الکتریکی ذوب شدند. پس از سرباره سازی و تنظیم ترکیب شیمیایی، مذاب از طریق مجرای خروجی پایین کوره به پاتیل منتقل گردید. در این حین خروج مذاب از کوره قوس در سری اول ذوبهای آزمایشی. به آن کلسیم به فرم CaC2 افزوده شد. سپس پاتیل به کوره پاتیل منتقل شده و به ترتیب عملیات اکسیژن زدایی،. سرباره سازی و آلیاژ سازی بر روی مذاب انجام گردید. در انتهای فرآیند مذاب دارای ترکیب شیمیایی. کربن 0/3، سیلیسیم 0/4، منگنز 1/3، کروم 0/17، آلومینیم 0/03 درصد وزنی و مابقی آهن میباشد. در انتها پس از تنظیم دمای نهایی مذاب ( 1580 درجه سانتیگراد) پاتیل به کارگاه ریخته گری منتقل گردید.
افزودن کلسیم به ف مذاب از طریق دو روش صورت میگرفت. در چهار ذوب ابتدایی (سری اول ذوب های آزمایشی) روش اول و برای چهار ذوب بعدی (سری دوم ذوبهای آزمایشی). از روش دوم افزودن کلسیم استفاده شد. در روش اول در مرحله اول کلسیم به فرم CaC2 در حین خروج مذاب از کوره قوس. و پس از ان در مرحله دوم کلسیم به صورت CaO در سرباره کوره – پاتیل به سطح مذاب افزوده شده. در روش دوم کاربید کلسیم به مذاب خروجی از کوره قوس اضافه نشد. و فقط اکسید کلسیم به سطح مذاب افزوده شد. در هر دو روش مذاب به مدت 90 دقیقه با اکسید کلسیم سرباره در تماس بوده و جذب کلسیم سرباره. در این مدت صورت گرفته است.
شایان ذکر است که در اغلب کارخانه های مدرن فولادسازی، سرباره سازی فرآیندی ضروری. و همیشه همراه با افزودن اکسید کلسیم (بعنوان یکی از اجزاء اصلی سرباره) صورت میگیرد. علاوه بر آن مواد افزوده شده برای سرباره سازی (سرباره سازها) در تمام ذوبهای آزمایشی وزن. و ترکیب شیمیایی یکسان داشته اند. میزان و روش افزودن کلسیم به ذوبهای آزمایشی را به تفکیک شماره ذوب مشخص است.
تغییرات کلسیم مذاب
برای بررسی میزان کلسیم وارد شده به مذاب نمونه هایی از فولاد مذاب تهیه و مورد بررسی های کوانتومتری. به روش XRF قرار گرفتند. مقدار کلسیم نمونه ها به تفکیک هر ذوب آزمایشی برای نمونه های گرفته شده. از ابتدای کوره-پاتیل و انتهای ان آورده شده است. با توجه به نتایج میتوان تأیید کرد که میزان کلسیم در همه ذوبها افزایش یافته است. به بیان دقیق تر کلسیم توانسته است هم از طریق سرباره (اکسید کلسیم). و هم از طریق افزوده شدن در حین تخلیه مذاب از کوره قوس (کاربید کلسیم) به ف مذاب وارد گردد. این مطلب در مورد هر دو سری ذوب آزمایشی صادق است. تنها تفاومت سری اول ذوبهای آزمایشی و سری دوم ذوبهای آزمایشی. میزان کلسیم اولیه ف مذاب در ابتدای فرایند کوره – پاتیل است.
با توجه به اینکه نمونه ابتدای کوره – پاتیل درست قبل از افزودن سرباره سازها به سطح مذاب گرفته شده است،. میتوان نتیجه گرفت که وجود کلسیم در این نمونه ها در اثر افزودن CaC2. درست قبل از ورود پاتیل به قسمت کوره – پاتیل می باشد.
بطور کلی نتایج آنالیز عنصری نمونه های ابتدا و انتها کوره-پاتیل نشان داد که کلسیم سرباره در طول فرآیند تصفیه. به ف مذاب وارد میشود و میزان آن در انتهای فرآیند کوره – پاتیل افزایش می یابد.
به منظور بررسی دقیق تر کلسیم ورودی به ف مذاب نمونه های گرفته شده از ف مذاب. از ابتدا و انتهای فرآیند کوره-پاتیل مورد بررسی های کمی و کیفی با میکروسکوپ الکترونی روبشی قرار گرفتند. نتیجه بررسی زمینه فی نمونه ها نشان داد که میزان کلسیم محلول در زمینه فولاد جامد بسیار ناچیز می باشد. و این عنصر بصورت فازهای ثانویه کلسیم دار با اندازه بسیار کوچک در زمینه فی فولاد پخش شده است. این فازهای ثانویه کلسیم دار در اغلب موارد همراه با عناصر اکسیژن و یا گوگرد بودند که از این پس. در این مقاله به صورت آخال نافی کلسیم دار و یا فازهای ثانویه کلسیم دار نامیده میشوند. با بررسی بیشتر آخال ها در نمونه های فی مشخص گردید که ترکیب شیمیایی آخال. در ابتدا و انتهای فرآیند کوره – پاتیل متفاوت است.
از نظر ترکیب شیمیایی آخال کلسیم دار ابتدای کوره – پاتیل را میتوان به سه دسته الف: اکسید کلسیم. ب: اکسید آلومینیم-کلسیم (فازهای کلسیم آلومینایی) و ج – اکسید آلومینیم – کلسیم-سیلیسیم تقسیم کرد.
با گذشت زمان در کوره – پاتیل و تکمیل فرآیند تصفیه مذاب آخال کلسیم دچار تغییر ترکیب شیمیایی میشوند. بدین ترتیب که میتوان آخال نمونه های گرفته شده از انتهای فرایند کوره – پاتیل را تکامل یافته آخال. ابتدای فرایند تصفیه دانست و آنها را به چهار دسته اکسیدهای الف: آلومینیم-کلسیم، ب: آلومینیم-کلسیم-منیزیم،ج:آلومینیم-کلسیم-سیلیسیم و د: آلومینیم-کلسیم-سلیسیم-منیزیم تقسیم کرد.
نگاشت عنصری یک آخال کلسیم آلومینایی را نشان میدهد. این آخال در نمونه گرفته شده از انتهای فرآیند کوره-پاتیل می باشد. و عناصر کلسیم، آلومینیوم و منیزیم در آن نشاد داده شده است. مشخص می باشد که این فاز ثانویه کلسیم دار از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. قسمت اول سمت چپ شامل اکسید کلسیم آلومینا و قسمت دوم سمت راست-پایین که اکسید کلسیم می باشد. اگر از سمت راست-پایین آخال به سمت بالا چپ یک خط رسم نمایید آنگاه. این خط جهت واکنش اکسید کلسیم را با اکسید آلومینیم نشان میدهد. میتوان مکانیزم و پیشنهادی دوم را در به وجود آمدن این اخال مکانیزم غالب دانست.
بمنظور بررسی سینتیک فرآیند احیاء آلومینا، میانگین نسبت Ca/AI در فازهای ثانویه کلسیم در ابتدا. و انتهای فرآیند کوره-پاتیل محاسبه گردید. نتایج این محاسبه نشان داد که این نسبت با گذشت زمان. در طی فرآیند تصفیه مذاب در کوره – پاتیل افزایش می یابد. به بیان دقیق تر از دیدگاه سینتیکی فرآیند احیاء آلومینا بصورت تدریجی انجام پذیرفته است. میانگین نسبت Ca/AI را در آخال نمونه های ابتدای کوره-پاتیل در مقایسه با انتهای آن نشان میدهد.
نسبت Ca/AI آخال در انتهای کوره پاتیل بین 0/6 تا 1 میباشد. بالا بودن این نسبت به معنای غنای آخال از کلسیم و موفق بودن. تبدیل آخال آلومینایی به کلسیم آلومینایی می باشد. با توجه به واکنش هرچه مقدار X کمتر باشد. (بالا بودن نسبت Ca/AI در آخال) احیاء آخال آلومینایی بیشتر صورت گرفته. و آخال جامد به آخال مذاب کلسیم آلومینا (با نسبت بالای Ca/AI) تبدیل می گردد.
بکی از عوامل اصل تأثیر گذار بر مسدود شدن نازل های ریخته گری پیوسته چسبیدن آخال آلومینایی فولاد مذاب. به دیواره مجرای ورود مذاب به قالب ریخته گری پیوسته فولاد می باشد. یکی از روش های پیشنهادی بر طرف کردن این مشکل اصلاح ترکیب شیمیایی آخال الومینایی جامد. به آخال کلسیم آلومینایی مذاب می باشد. با اضافه شدن کلسیم به آلومینا، فازهای کلسیم آلومینایی با دمای ذوب پایینتر از آلومینای جامد تشکیل می گردند. دمای ذوب فازهای کلسیم آلومینا مستخرج از دو مرجع، مشخص است.
در حال حاضر کشور ما در صنعت فنر سازی. پیشرفت به سزایی داشته و توانسته در این صنعت رشد و ترقی داشته باشد. فنر از با اهمیت ترین قطعات مکانیکال سیستم های دینامیکی می باشد. که دامنه ی کاربرد و استفاده از آن در صنایع بسیار گسترده می باشد.
فنرها انواع متفاوتی دارند. که از جمله ی آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد.
این فنرها در عین حال که ظاهری بسیار ساده ای دارند. اما کاربرد و رفتاری پیچیده و غیر ساده دارند که این موضوع جالبت توجه می باشد. بنابراین ساخت و تولید هر یک از این فنر ها نیز با یکدیگر متفاوت بوده. و نیاز به اصول و قوانین علمی متفاوتی می باشد.
بنابراین برای ساخت فنر و تولید آن باید اصول و قوانین علمی را به کار برد. که کار بسیار پیچیده ای بوده. و نیاز به یک صنعت توسعه یافته دارد. تا بتوان فنری اصولی و مطابق با قوانین علم مکانیک تولید کرد.
در گذشته کشور ایران در این صنعت کیفیت بسیار پایینی در تولیدات و ساخت فنرها داشت. زیرا برای تولید این قطعه ی مهم و پرکاربرد هیچ توجهی به علم روز دنیا نمی شد. و بر اساس دانسته های تجربی و بدون متد اصول جهانی نسبت به تولیدات فنر اقدام می کردند. که نتیجه ی آن تولیداتی با کیفیت و راندمان بسیار پایین بود.
اما امروزه برخی از شرکت ها به خصوص شرکت های دانشگاهی فعال در حوزه ی ساخت. به دلیل استفاده از جدیدترین نرم افزارهای شبیه سازی مهندسی توانسته اند. کیفیت تولیدات خود را در حد زیادی افزایش دهند. و در کوتاه ترین زمان کیفیت خوبی از فنرها را تولید نمایند.
کاربرد فولاد در فنرسازی بسیار متعدد می باشد. اما از اصلی ترین دلایل استفاده از آن در صنعت فنرسازی. می توان به خاصیت ارتجاعی آن که به دلیل شکل پذیری الاستیک است اشاره کرد. این خاصیت باعث می شود. تا بعد ا برداشتن و یا رفع فشار از روی فولاد فنر دوباره این قطعه به حالت اول خود بازگردد. که همین ویژگی باعث شده است به کار بردن آن در تولید فنر لازم و ضروری باشد.
فولاد فنر به کار رفته برای ساخت و تولید فنر باید دارای خصوصیاتی باشد. که از جمله ی آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود.
https://www.foolad-paytakht.ir
فولاد فنر ck از انواع فولادهای قابل عملیات حرارتی می باشند. که انواع مختلفی دارند. که از جمله ی آنها می توان به ck70,ck75,ck60,ck45,ck35 اشاره کرد. که دارای ویژگی و ساختار متفاوتی نسبت به یکدیگر می باشند. این فولاها در صنعت بسیار پُرکاربرد و پُر مصرف می باشند.
فولادهای فنر ck70 و ck60 از جمله ی فولادهای فنر بسیار پرکاربرد در صنعت می باشند. که در ساخت تولید تسمه های فنر از آن ها استفاده می شود.
مقدار و درصدهای عناصر به کار رفته در این آلیاژها با یکدیگر متفاوت می باشد. ولی تا حدودی مقدار این درصدها در فولادهای فنر ck60 و ck70 به یکدیگر نزدیک می باشد.
ا فولاد فنر ck75 در موارد بسیار زیادی استفاده می شود. و دامنه ی کاربرد بسیار زیادی دارد. که از جمله ی آن می توان به استفاده در مهندسی مکانیک، قطعات موتورها – پیچ ها، شفت ها. محورها، بازوی اکسل ها، قطعات فرران، قطعات دنده ها کردن پین، میل لنگ ها اجزای فرران. چرخ دنده ها، پیستوله ها، رینگ ها، متصل ها، میل لنگ، مهره ها، چرخ های محرک، میل محور اشاره کرد. بنابراین این فولاد فنر در صنایع خودرو، نفت و گاز و پتروشیمی، جنگ افزار سازی، معدن، غذایی و دارویی. تجهیزات آزمایشگاه، ساختمان، کشاورزی و غیره دامنه ی کاربرد بسیار گسترده ای دارد.
لوله های پلاستیکی به دلیل خواصی از قبیل وزن سبک، مقاومت شیمیایی بالا. خواص غیر خورنده و سهولت در ایجاد اتصالات. بسیار مورد استفاده قرار می گیرند. مواد پلاستیکی مورد استفاده عبارتند از : پلی وینیل کلراید (PVC). پلی وینیل کلرید کلر دار (CPVC)، پلاستیک تقویت شده با الیاف (FRP). ملات پلیمر تقویت شده (RPMP), پلی پروپیلن (PP), پلی اتیلن (PE), پلی اتیلن چگالی بالا اتصال – عرضی (PEX). پلی پوتیلن (PB), و آکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS). در بسیاری از کشورها. لوله های پی وی سی بیشترین لوله های مورد استفاده برای لوله های دفنی توزیع آب آشامیدنی. و شبکه های فاضلاب هستند. محققان بازار پیش بینی می کنند. که کل درآمد جهانی لوله های پلاستیکی در سال 2019 بیش از 80 میلیارد دلار باشد. بازار اروپا در سال 2020 نزدیک به 12.7 میلیارد یورو خواهد بود.
از کاربردهای این نوع لوله میتوان به موارد زیر اشاره نمود.
لوله (Pipe) یک مقطع توخالی استوانه ای است که عمدتاً از آن برای انتقال مواد قابل جریان. مانند مایعات، گازها، دوغاب ها و پودرها استفاده می شود. از لوله ها همچنین برای ساخت سازه ها استفاده می شود. مقاطع توخالی لوله ای، به مراتب سفتی بر اساس وزن واحد بیشتری نسبت به مقاطع توپر دارند. لوله از مواد مختلفی از جمله سرامیک، شیشه، فایبرگلاس، بسیاری از فات، بتن و پلاستیک ساخته می شود. در گذشته لوله های چوبی و سربی نیز مرسوم بودند.
لوله های فی به طور معمول از فولاد آلیاژهای آهن ساخته می شوند. مانند فولاد کربنی، فولاد زنگ نزن، فولاد گالوانیزه و چدن نشکن. لوله های پایه آهنی، در صورت استفاده در جریان آب اکسیژن دار در معرض خوردگی قرار دارند. از لوله های آلومینیوم ممکن است در مواردی استفاده شود که آهن با مایع سرویس ناسازگار باشد. با وزن یک پارامتر مشکل ساز باشد.
از لوله های مسی بیشتر برای سیستم های لوله کشی آب خانگی (قابل شرب). و لوله های سیستم های تبرید و کویل های انتقال حرارت (برای مثال در کندانسورها و رادیاتورها) استفاده میشود. از لوله هایی با جنس آلیاژهای اینل . فولاد کروم مولی و تیتانیوم برای دماها و فشارهای بالا در تأسیسات کارخانجات فرآیندی و نیروگاه ها استفاده میشود. ارزش بازار جهانی لوله های فولادی در سال 2019 برابر 142.4 میلیارد دلار بوده. و انتظار می رود از سال 2020 تا 2027 با نرخ رشد مرکب سالانه 6.2% رشد کند. و به 54.68 میلیارد دلار برسد.
لوله بدون درز – Seamless pipe- که به مانیسمان نیز مشهور است. یکی از پرکابردترین محصولات فولادی است. که در صنعت نفت-پتروشیمی- گاز و همچنین در قطعه سازی مصارف فراوانی دارد. لوله های بدون درز در بازار همچنین به عنوان مقاطع ضخیم و بسیار مقاوم تحت فشار شناخته می شود. زیرا به دلیل یکنواخت بودن و نداشتن درز جوش. دارای مقاومت بسیار بالایی در مقابل فشار و تنش های فیزیکی است. به طوری که به خوبی خود را در هر نوع شرایط آب و هوایی مطابقت می دهد. پروسه تولید مانسمان برای ساخت لوله مانسمان از استاندارد ASTM. – به شماره A106 – A53. و همچنین استاندارد نفت و گاز API 5L استفاده می شود.
پروسه تولید لوله های مانیسمان نیز بدین گونه است که در آن یک شمش فولادی تحت کشش و نورد. افزایش طول یافته و سپس با وارد شدن میله جامد نوک تیز به مرکز شمش گذاخته شده. لوله ای بدون درز را ایجاد می کند.
تولید این نوع از سایزهای بزرگتر به کوچکتر است. و سایزهای 2/1 و 4/3 و 1 اینچ معمولاً به روش سرد است. در تولید این مقاطع عمدتاً از شمش های فولادی گرد استفاده می کنند. البته تولید لوله مانیسمان از مقاطع چهارگوش نیز امکان پذیر است. اما به دلیل اینکه این مقاطع حتماً باید به صورت دایره ای و یکنواخت باشند. گرد کردن شمش های زاویه دار مستم صرف هزینه و وقت خواهد بود.
در مجموع پروسه تولید لوله های مانسمان شامل مراحل برش. پیش گرم، مرحله Piercing، عبور از دستگاه الانگاتور، شلیک سمبه. تاب گیری، جداسازی سمبه، کروی سازی، مرحله کشش، خنک سازی، مرحله اندازه گیری. مرحله آزمایش، مرحله یک کردن، پولین و در پایان باندل کردن است.
تاریخ ابداع و ساخت لوله های بدون درز به اواخر قرن 19 بر می گردد. و این روش نخستین بار توسط مهندسی آلمانی بنام ((مانسمان))به کار رفت.
محصولاتی هستند که در بیشتر کارخانه های فولاد ساخته می شوند. و نیاز به فرآوری پیش از رسیدن به محصول پایانی دارند.
شمش: Ingot به قالب های کوچک فات با طول کمتر از 2 متر گفته میشود. که برای طلا و مس و آلومینیوم و نمونه های آزمایشگاهی کاربرد زیادی دارد. سطح مقطع آن ذوذنقه ای است.
شمشال: Billet از فرآورده های میانی نورد فولاد است. که سطح مقطع آن کوچکتر از 230 سانتی متر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از 15 سانتی متر می باشد. از شمشال بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می شود.
شمشه: Bloom به شمشال خیلی شبیه است. و در واقع اگر عرض بیلت (شمشال) بیش از 15 سانتی متر. و سطح مقطع آن بزرگتر از 230 سانتیمتر مربع باشد. آنرا شمشه می گویند. از بلوم برای ساخت ریل، تیرآهن، قوطی و … استفاده می شود.
تختال: Slab قطعه ای مکعب مستطیل از فولاد. معمولاً به ضخامت 230 میلیمتر و عرض 1.25 متر و طول 12 متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه های فولاد سازی است. که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می شود.
ورق: Sheet Metal به شکلی از فات گفته می شود. که به شکل سطوح گسترده و در حالت های بریده و رول (پیجیده شده)تولید می شوند. و در صنعت کاربرد بسیاری دارد.
شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است. زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.
در بین نوردکاران کدام مبادی تمایل بیشتری به استفاده از شمش قوس الکترکی هستند؟
برخ از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید. از فاصله قیمتی بیشتری به با بقیه تولیدی هایی که شمش القایی مصرف می کنند، دارد.
نرخ اعلامی شمش به صورت روزانه چگونه تعیین می شود؟
قبلاً روال بر این بود ملاک و میزان تعیین قیمت شمش، شمش فولاد خوزستان باشد. اما به سبب مشکلاتی این نوع قیمت گذاری برای زنجیره فولاد ایجاد کرده بود. از جمله دولتی بودن و خیلی از مواقع شفاف نبودن قیمت این واحد تولید. در آخرین جلسه با ذوبی ها، قرار بر این شد که ملاک قیمت گذاری شمش سایر تولید کنندگان خصوصی شمش. از جمله: کیان، ارفع و پاسارگاد باشد.
1- تولیدکنندگان تراز اول مرتبط با صنایع معدنی.
ورودی: مواد معدنی.
خروجی : سنگ آهن، گندله آهن، آهن اسفنجی و کنسانتره.
2- تولید کنندگان شمش.
ورودی: خروجی سطح 1 و قراضه.
خروجی: انواع شمش شامل بیلت و بلوم و تختال یا اسلب.
3- تولیدکنندگان محصولی نهایی.
ورودی: خروجی سطح 2.
خروجی: محصول نهایی آماده توزیع مثل مقاطع طویل شامل میلگرد، تیرآهن و ناودانی و…
4- فروشندگان نهایی و صاحبان انبار (آهن فروشان).
ورودی: خروجی سطح 3.
خروجی: تسهیل و روان سازی جریان فروش با تزریق سرمایه و ارتباط با مشتری و بازار مصرف.
سخت کاری
سختکاری سطحی قطعات صنعتی با استفاده از سوپرآلیاژهای پایه کبالت استلایت یکی از چالش های صنعتگران است. آلیاژهای استلایت به علت خواص منحصر به فرد خود در کاربردهای بسیاری در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گرفته اند.
زمانیکه که حفظ سختی در دمای بالا، شرایط خورنده و انواع مکانیزم های سایش مطرح باشند. استلایت ها به خوبی برتری های خود را به نمایش می گذارند.
معمولاً آلیاژهای مقاوم به سایش، مقاومت به خوردگی بالایی ندارند. یا آلیاژهای مقاوم به حرارت، نظیر اینل ها و اینکولوی ها، مقاومت به سایش پایینی دارند. ولی آلیاژهای استلایت بطور همزمان می توانند در سه جبهه با این مکانیزم های مخرب فات بجنگند.
آلیاژهای استلایت مقاومت به سایش چسبان (Galling) بسیار خوبی دارند. به همین دلیل در شرایطی که آب بندی ف روی ف نیاز باشد. گزینه ی بسیار مناسبی هستند. این ویژگی باعث شده تا در صنایع شیرآلات خاص صنعتی. پمپ های فرآیندی و کنترل ولوها شاهد به کارگیری آلیاژهای استلایت در سیت، گیت، بال و … باشیم.
حفظ سختی و مقاومت به سایش در دمای بالا در آلیاژهای استلایت باعث شده. تا در فرآیندهای شکل دهی گرم فات، نظیر اکستروژن و کشش سیم کاربردهای زیادی پیدا کرده باشند.
مقاومت به خوردگی در ف مذاب، باعث شده. تا در ساخت قطعات تحت سایش در وان های فات مذاب. بتوان آلیاژهای استلایت را بکارگیری کرد.
در این نوشتار، اصول کلی سخت کاری سطی قطعات صنعتی با استفاده از آلیاژهای استلایت. به روش جوشکاری مورد بحث قرار گرفته است. امید است این مطلب مورد استفاده ی صنعتگران بومی ساز قطعات خاص قرار گیرد.
فولاد ضد زنگ استیل
فروش فولاد نسوز-فروش فولاد ضد خوردگی-فروش فولاد ضد اسید -فروش فولاد زنگ نزن-فروش استنلس استیل -شرکت خشکه و فولاد پایتخت با مدیریت جواد دلاکان- ((ارتباط سریع با واحد فروش 09121224227))
پوسیدگی از شایع ترین بیماریهای عفونی دوران کودکی است. که درمان آن ها در کودکان برحسب گسترش ضایعه و رفتار کودک متفاوت است. در میان درمان های مختلف استفاده از روکش های پیش ساخته فی یا SSC ها جایگاه خاصی دارد. لذا در مطالعه حاضر به بررسی کاربردهای این دسته از روکش ها و مزایا و معایت آنها پرداخته ایم. مقالات به کار رفته در این مطالعه مروری، از بین مقالاتی بوده. که در پایگاه های، Google Scholar و Pubmed، Scopus منتشر شدند.
پس از بررسی خلاصه مقالات، متن کامل مقالات مرتبط به موضوع و عنوان مورد مطالعه و بررسی قرار گرفت. با توجه به شیوع بالای پوسیدگی ها در دندان های شیری و پیشگیری. از بروز عوارض ناشی از، از دست دادن زودرس دندان های شیری. امروزه استفاده از روکش های استنلس استیل که دوام و ماندگاری بالایی دارند، بسیار گسترش یافته است. اکثر مقالات بالینی استفاده از این روکش ها را با توجه به کارایی. و مقرون به صرفه بودن آن توصیه کرده اند.
پوسیدگی شایع ترین بیماری مزمن در کودکان است. که عدم درمان مناسب و به موقع آن موجب از دست رفتن. دندان های شیری پیش از زمان رویش دندان های دائمی می شود. بروز پوسیدگی نه تنها بر سلامت دهانی اثر گذاشته. بلکه بر روی سلامت کلی و کیفیت زندگی نیز اثرات منفی دارد. اگرچه پوسیدگی در تمامی گروه های سنی ایجاد می شود. اما شیوع آن در کودکان بیشتر از بزرگسالان است. بر اساس گزارش های WHO شیوع پوسیدگی در بین کودکان 90-60 درصد و در بین بزرگسالان 100 درصد می باشد. به طوری که میزان بالای پوسیدگی نه تنها میان مردم مناطق محروم. بلکه در شهرهای صنعتی و پردرآمد نیز دیده شده است.
علی رغم پیشرفت بهداشت جوامع، پوسیدگی دندانی مشکل دنیا خصوصاً در جمعیت های فقیر است. مکانیسم ایجاد پوسیدگی برای تمام انواع پوسیدگی یکسان است. باکتری هایی (بیشتر استرپتوکوک موتانس و لاکتوباسیل) اسید ضعیت ارگانیکی را به تخمیر کردن کربوهیدرات ها به وجود می آورند. علاوه بر حضور باکتری ها وجود میزبان مستعد و استفاده از رژیم غذایی نامناسب. (مصرف بیش از حد کربوهیدرات ها) از عوامل مؤثر در ایجاد پوسیدگی هستند.
با توجه به شیوع بالای پوسیدگی در کودکان و تأثیر پوسیدگی دندان های شیری بر سلامت دندان های دائمی درآیند. حفظ سلامتی این دندان ها ضروری است. زیرا که از دست دادن زودرس دندان های شیری می تواند در تکلم و جویدن کودک اختلال ایجاد کند. و مشکلات زیبایی را نیز به دنبال دارد. جهت ترمیم تمام دندان های خلفی بیماران خردسال با احتمال بروز بالای پوسیدگی که ضایعات متعدد پروگزیمالی دارند. روکش های استیل ضد زنگ به کار می روند. در غیر این صورت این دندان ها با آمالگام یا مواد ترمیمی زیبایی بازسازی می شوند.
برا مطالعه ی بیشتر به ادامه ی مطلب مراجعه کنید
هر فولاد فنر دارای خاصیت و ویژگی های مختص به خود است. که از انواع کاربردهای فولاد فنر می توان به موارد زیر اشاره نمود.
مهم ترین خواص بوجود آمده در فولاد فنر به علت وجود سیلیسیم و کروم می باشد. کم و یا زیاد شدن مقدار عناصر در فولاد فنر. می تواند کاربرد و رفتار آن را به کل تغییر بدهد.
برای بررسی نکات فنی با اهمیت در سخت کاری سطحی. به روش های جوشکاری توسط آلیاژهای استلایت. موضوع را بر اساس – جنس زیر لایه در سه گروه کلی زیر بررسی می کنیم.
آهنگری
آهنگری یکی از کهنترین روش های فرم دهی فات می باشد. که در دوران گذشته ف مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند. و بعد با یک انبر آن را روی سندان نگه می داشتند. و چکش کاری می کردند. تا شکل مورد نظر را پیدا کند. و گاهی ف گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند. و ف گداخته شکل قالب را به خود می گرفت.
فورجینگ اغلب طبق درجه حرارت طبقه بندی می شود. که عبارتند از
برای نوع دوم، ف به طور معمول در کوره آهنگری داغ می شود.
قطعات فورجینگ می توانند وزن کمتر از یک کیلوگرم تا صدها تن داشته باشند. محصولات سنتی ساخته شده از این فرآیند عبارت بودند از. وسایل آشپزخانه، سخت افزار، ابزار دستی، سلاح های لبه دار، سنج و جواهرات. از زمان انقلاب صنعتی ، قطعات فورجینگ شده در مکانیسم ها و ماشین آلات. به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند. هرجا که یک جزء نیاز به استحکام بالا داشته باشد. چنین آهنگری ها معمولاً نیاز به پرداخت بیشتر (مانند ماشین کاری) برای رسیدن به یک قطعه نهایی دارد. امروزه آهنگری یکی از صنایع عمده جهان است.
در روش آهنگری، قطعۀ اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمۀ قالب قرار می گیرد. و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعۀ گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد. و ف اضافی به حفرۀ فلاش وارد می شود که بعداً از قطعه جدا می شود. و دور ریز قطعۀ آهنگری شده محسوب می گردد.
پروسۀ فورجینگ معمولاً به صورت گرم انجام می گیرد و هر فی میزان حرارت مشخصی برای فورجینگ شدن دارد. در روش فورجینگ قطعۀ گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد. را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد. قطعات فورجینگ شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فات، قابلیت آهنگری شدن را دارا هستند. فاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آنها و… برای فورجینگ مناسب می باشند. برای فهایی مانند تیتانیوم به دلیل ضعیت بودن در انتقال حرارت، قالب و قطعه باید هم دما باشند. که این خود یک روش فورجینگ جدید به حساب می آید. زیرا مهندسین ناچار هستند قالب و خط تولید مخصوص این نوع از آهنگری طراحی کنند.
هریک از این روشها دارای نقاط قوت و ویژگیهای خاص خود هستند. به عنوان مثال در روش HVOF، سرعت پاشش ذرات به مافوق صوت رسیده. و دمای سطح قطعه نسبت به روشهایی مانند TIG یا PTA بسیار پایین تر است. این روش چگالی ایجاد می کند. ولی ضخامت حاصل از آن معمولاً کمتر از یک میلی متر است.
روش PTA که در آن پودر ف استفاده میشود. قابلیت اتوماتیک شدن خوبی دارد. این روش نرخ رسوب گذاری بالایی داشته و رقیق شدن توسط آهن زیر لایه کمتر در آن اتفاق می افتد.
شکل 1 انواع روش های پوشش دهی را به صورت شماتیک نشان می دهد.
آلیاژهای استلایت آلیاژهایی با پایه ی کبالت هستند. مهم ترین عناصر آلیاژی استلایت ها، عناصر کربن، کروم، تنگستن، مولیبدن و نیکل می باشند.
همانطور که گفته شد. استلایت ها مقاومت بسیار خوبی به گالینگ و سایش چسبان ف روی ف دارند. این آلیاژها نیاز به روانکاری کمی داشته و ضریب اصطکاک پایینی دارند. به همین دلیل نسبت به Siding Wear مقاومت خوبی دارند. علاوه بر این آلیاژهای استلایت نسبت به اکسیداسیون دمای بالا، کاویتاسیون و فرسایش مقاومت مناسبی دارند.
روش تولید می تواند. بر سختی حاصل از یک آلیاژ اثرگذار باشد. شکل 2 سختی Stellite 6 حاصل از روش های گوناگون تولید در دماهای مختلف را نشان می دهد.
نظیر هر گروه از آلیاژهای دیگر، هر گرید استلایت برای یک دسته کاربرد خاص طراحی می شود. و بر همین اساس ترکیب شیمیایی آن تنظیم می شود.
به عنوان مثال آلیاژهایی که جنبه ی مقاومت به خوردگی آنها بالاست. معمولاً دارای کروم 28 تا 32 درصد بوده و خواص خوردگی نظیر فولاد زنگ نزن 316 دارند.
به علت نقش اساسی کربن در ایجاد مقاومت به سایش یا مقاومت به خوردگی، آلیاژهای استلایت را می توان. به دو دسته ی کلی زیر تقسیم بندی کرد.
این استلایتها توسط کاربیدهای کروم، تنگستن و یا مولیبدن استحکام می یابند. و به دو صورت هیپویوتکنیک (کاربیدهای M22C6) نظیر استلایت 6. و هایپریوتکتیک (کاربیدهای M7C3) نظیر استلایت 1 گروه بندی می شوند.
این دسته از آلیاژهای استلایت معمولاً مقاومت به ضربه و مقاومت به خوردگی مناسب تری نسبت به گروه اول دارند. این دسته را به دو گروه زیر میتوان متمایز کرد.
— آلیاژهای استلایت کبالت، کروم، مولیبدن (بدون تنگستن) نظیر Stellite 21.
— آلیاژهای استلایت کبالت، کروم، مولیبدن، نیکل (با تنگستن پایین) نظیر Ultimet.
شکل 3 ریز ساختار بعضی از آلیاژهای استلایت را نشان می دهد.
جدول 1 – ترکیب شیمیایی آلیاژهای معروف استلایت
یک ویژگی مهم آلیاژهای استلایت مقاومت به سایش در دمای بالاست. سختی همواره به عنوان یک پارامتر ملموس برای ارزیابی مقاومت به سایش تلقی می شود. ولی این معیار همیشه نمی تواند. ارزیابی صحیحی به ما ارائه دهد. در آلیاژهای استلایت به علت وجود ذرات کاربیدهای تنگستن. مقاومت به سایش بالاتری نسبت به یک فولاد با همان عدد سختی حاصل می شود.
شکل 4 سختی داغ چند آلیاژ استلایت را در مقایسه با فولاد ابزار گرم کار H13. در دماهای مختلف نشان می دهد.
شکل 5 نیز سختی داغ آلیاژهای مختلف استلایت را در دماهای مختلف مقایسه می کند.
شکل 6 اثر سختی داغ بر فرسایش دمای بالا در استلایت 1 را نشان می دهد. همان طور که دیده می شود. افت سختی از DPH 320 به 220 باعث دو برابر شدن فرسایش داغ شده است.
فولاد یوتیکتوئید در اصل می تواند کاملاً به پرلیت تبدیل شود. پرلیت می تواند سخت و قوی باشد اما به خصوص سخت نیست. به دلیل داشتن یک شبکه لایه ای فریت و سیمانیت، می تواند در برابر سایش مقاوم باشد. نمونه هایی از کاربردها شامل ابزار برش، سیمهای با استحکام بالا، چاقو و میخ است.
آستنیت-Austenite-آهن فاز-گاما-gamma-phase iron (γ-Fe)
آستنیت یا آهن فاز – گاما یک دگر شکلی فی. و غیر مغناطیسی از آهن یا محلول جامد از آهن و یک ماده آلیاژی دیگر است. در فولادهای کربنی آستنیت در بالای نقطه یوتکتوئید که دارای دمای 727.5 درجه سانتی گراد است، یافت می شود.
سایر آلیاژهای فولادی دماهای یوتکتوئید متفاوتی دارند. در فولاد زنگ نزن آلوتروپ آستنیت در دمای اتاق وجود دارد. این دگرشکلی به افتخار سر ویلیام کندلر آستن، آستنیت نام گذاری شده است.
پرلایت در مجموع دارای دو نوع fine pearlite و coarse pearlite می باشد. در هنگام سرد کردن از آستنیت به پرلیت اگر اختلاف دمای محیط با فولاد کم باشد. (در واقع سرعت سرد کردن کم باشد) لایه های سمنتیت و فریت فرصت کافی برای جدا شدن از هم دارند. که باعث ایجاد لایه های بزرگ تر می شود. و coarse pearlite تشکیل می شود. ولی اگر اختلاف دمای محیط با فولاد زیاد باشد. (در واقع سرعت سرد کردن زیاد باشد) لایه های سمنتیت و فریت. فرصت کافی برای جدا شدن از هم را ندارند. که باعث ایجاد لایه های کوچک تر می شود. fine pearlite تشکیل می شود. در مجموع fine pearlite از coarse pearlite سخت تر است.
پرلیت چیست- فولاد های پرلیتی-انواع پرلیت-فولاد یوتیکتوئید-پرلایت
پرلیت
پرلیت یا پرلایت دارای ساختار دوفازی، لایه ای است که از لایه های متناوب فریت و سمنتیت تشکیل شده است. که در برخی از استیل ها و آهن های ریخته گری اتفاق می افتد. هنگام خنک شدن آهسته از آلیاژ آهن و کربن، پرلیت با یک واکنش یوتکتوئیدی. به عنوان آستنیت خنک شده زیر 727 درجه سانتی گراد (1.341 درجه فارنهایت) (درجه حرارت یوتکتوئید) تشکیل می شود.
در فاز آستنیت تمام کربن موجود به صورت محلول وجود دارد اما هنگامی که شروع به سرد شدن می شود. کربن از حد انحلالیت بیش تر شده و به صورت رسوب سمنتیت خارج می شود. چون که فاز جامد است. این رسوبات در نزدیک ترین فاصله ممکن از ساختار خارج می شوند. که باعث ایجاد ساختار لایه ای سمنتیت و فریت می شود. که پرلیت نامیده میشود. پرلیت یک ریز ساختار است که در بسیاری از نمونه های معمول فولادها رخ می دهد.
ترکیب یوتکتوئیدی آستنیت تقریباً دارای 0.77% کربن است. فولاد با محتوای کربن کمتر (فولاد هیپوئکتکتوئید) حاوی نسبت متفاوتی از بلورهای فریت نسبتاً خالص است. که در واکنش یوتکتوئیدی شرکت نمی کنند و نمی توانند به پرلیت تبدیل شوند. به همین ترتیب فولادهایی که میزان کربن بالاتری دارند. (فولادهای هایپر یوتکتویید) قبل از رسیدن به نقطه یوتکتویید، سیمنیت تشکیل می دهند. نسبت فریت و سیمانیت تشکیل شده در بالای نقطه یوتکتویید را می توان از نمودار فازی تعادل آهن/سمنتیت با استفاده از قانون اهرم محاسبه کرد.
از آنجایی که دانسیته فریت و سمنتیت بسیار نزدیک به همدیگر هستند. (به ترتیب 7.78 و 7.7 گرم بر سانتی متر مکعب). درصد حجمی فریت و سمنتیت در ساختمان پرلیت، تقریباً برابر همان درصد وزنی آنهاست.
فولادهای پرلیتی (ترکیب یوتکتوییدی) با ریزساختار نزدیک به پرلیت (ترکیب نزدیک به یوتکتوئید) می توانند به سیمهای نازک کشیده شوند. چنین سیمهایی که اغلب به صورت طناب بسته می شوند. بصورت تجاری به عنوان سیم پیانو، طناب برای پل های تعلیق و همچنین برای تقویت تایر استفاده می شوند. کرنش لگاریتمی بالای 3 منجر به استحکام سیمهای پرلیت می شود. و پرلیت را به یکی از قوی ترین مواد ساختاری فله روی زمین تبدیل می کند.
برخی از سیم های فولادی هایپریوتکتوییدی حتی می توانند حداکثر مقاومت کششی بالاتر از 6GPa را نشان دهند. اگرچه پرلیت در بسیاری از کاربردهای مهندسی مورد استفاده قرار می گیرد. اما منشأ قدرت فوق العاده آن به خوبی درک نشده است. اخیراً نشان داده شده است که ترسیم سیم سرد نه تنها با پالایش ساختار لاملا، پرلیت را تقویت می کند. بلکه به طور همزمان باعث تجزیه جزئی شیمیایی سیمانیت می شود.
که با افزایش کربن فاز فریت همراه است. با ایجاد تغییر در نقص های مشبک در لامل های فریت، و حتی انتقال ساختاری از بلورین به سیمانیت آمورف. تجزیه ناشی از تغییر شکل و تغییر ریزساختاری سیمنیت با چندین پدیده دیگر مانند توزیع مجدد قوی کربن. و سایر عناصر آلیاژ مانند سیلی و منگنز در هر دو فاز سیمانی و فریت ارتباط نزدیکی دارد. تغییر شکل در رابط های فاز به دلیل تغییر در شیب غلظت کربن در رابط ها، و آلیاژ مکانیکی.
پرلیت برای اولین بار توسط هنری کلیفتون سوربی مشخص شد. و در ابتدا با نام سوربیت نامگذاری شد. اما شباهت ریزساختار به nacre و خصوصاً اثر نوری ناشی از مقیاس سازه. باعث شد نام جایگزین محبوبیت بیشتری پیدا کند.
بینایت ساختاری مشابه با لاملهای بسیار کوچکتر از طول موج نور مرئی است و بنابراین فاقد این ظاهر پرلیتی است. با سرمایش سریعتر تهیه می شود. برخلاف پرلیت، که شکل گیری آن شامل انتشار همه اتم ها است. باینیت توسط یک مکانیسم تحول جابجایی رشد می کند. تبدیل پرلیت به آستنیت در دمای بحرانی پایین تر 723C صورت می گیرد. در این دما پرلیت به آستنیت تغییر می کند.
جوشکاری استلایت بر روی سطح فولادهای زنگ نزن بسیار متداول است. انجام اینکار کاملاً متفاوت از فولادهای کربنی، کم آلیاژ و ابزار است. در اینجا کربن معادل اهمیت چندانی ندارد. ولی مهم این است که بدانیم چه گروه و گریدی را سخت کاری می کنیم.
شکل 8 مهمترین گریدهای فولادهای زنگ نزن آستنیتی را نشان می دهد. در فولادهای زنگ نزن آستنیتی، نظیر 304 و 316، شکل گیری فاز ترد. در منطقۀ متأثر از حرارت زیر جوش رخ نمی دهد. زیرا وجود مقادیر بالای نیکل مانع از تبدیل شبکه FCC آستنیت به شبکۀ BCC مارتنزیت می شود.
برا مطالعه ی بیشتر به ادامه ی مطلب مراجعه کنید
فولاد های سادۀ کربنی که به فولادهای غیر آلیاژی نیز شناخته می شوند. در سیستم کد گذاری بین المللی UNS با حرف G آغاز می شوند. این فولادی در سیستم AISI و SAE بصورت 10XX ,11XX,12XX و 15XX شناسایی می شوند.
در بازار ایران معروف ترین گریدهای این فولادها را می توان. St37 – St13 – St14 – St14 – St44 – St22 – St52 در فولادهای ساختمانی و Ck22 – Ck45 – Ck35 – Ck60 در فولادهای صنعتی نام برد.
بصورت کلی جوش پذیری یک فولاد با سختی پذیری آن نسبت مستقیم دارد. و هر چه سختی پذیری افزایش یابد. جوش پذیری پایین می آید. این موضوع بخاطر شکل گیری یک لایۀ ترد. در منطقۀ متأثر از حرارت زیر جوش (HAZ) در داخل ف پایه می باشد.
وقتی سختی پذیری یک فولاد بالا باشد. در اثر سریع سرد شدن منطقۀ زیر جوش، فازهای ترد مارتنزیتی تشکیل می شود. که مقاومت به ضربۀ پایینی دارد. این مسأله وقتی کربن بالاتر از 0/5 درصد باشد. اهمیت فراوانی می یابد.
برای کاهش سرعت سرد شدن، بهترین روش پیش گرم کردن قطعۀ کار می باشد. برای تعیین میزان پیش گرم مورد نیاز و ارزیابی جوش پذیری یک فولاد. از معیاری با عنوان کربن معادل (CE) استفاده می شود. این معیار مستقیماً ترکیب شیمیایی یک فولاد را به جوش پذیری آن ارتباط داده. و از طریق رابطۀ زیر محاسبه می شود.
بعنوان مثال می توان مشاهده کرد. برای فولادهایی مثل St37 , St12 که کربن معادلی در حدود 0/2 دارند. هیچ پیش گرمی نیاز نیست. اما برای فولادهایی مثل Ck45 که کربن معادل آن حدود 0/5 می باشد. به حدود 170 درجۀ سانتی گراد پیش گرم نیاز است.
برای استفاده از این نمودار به دو نکته باید توجه کرد. یکی اینکه این پیش گرم با هدف جلوگیری از سریع سرد شدن منطقۀ کنار جوش می باشد. و بنابراین اندازۀ قطعه نیز اثر گذار است. و دیگر اینکه پیش گرم همواره می تواند. مفید باشد زیرا اثر رطوبت یا چربی موجود بر روی قطعه و همچنین تنش های انقباضی را کاهش می دهد.
هرچه که کربن معادل از 0/5 بیشتر باشد. تشکیل مارتنزیت اجتناب ناپذیر است.
در این شرایط عملیات حرارتی پس از جوشکاری PWHT ضروری می شود.
انتخاب دمای این عملیات حرارتی با توجه به گرید فولاد انتخاب می شود. و معمولاً 50 درجه ی سانتی گراد پایینتر از دمای تمپر همیشگی آن فولاد است. معمولاً قطعات جوشکاری شده بلافاصله پس از جوشکاری بمدت یک تا دو ساعت در کورهه قرار می گیرند.
.
نبشی پروفیلی است که سطح مقاطع آن بر خلاف تسمه نوردی و تسمه فابریک و میلگرد ، دو ضلع بر هم عموددارد و یکی از پر کاربردترین محصولات فولادی میباشد. که در بخش های متفاوتی مورد استفاده قرار میگیرد و همینطور مانند میلگرد یکی از مصالح اساسی و پرکاربرد در صنعت و ساختمان سازی میباشد. فرایند تولید نبشی بسیار پیچیده تر از سایر محصولات فولادی است.
نبشی ها از لحاظ روش تولید به دودسته ی نبشی پرسی و نبشی فابریک تقسیم مبشوند و از لحاظ شکل ظاهری به دو دسته ی نبشی بال مساوی و نبشی بال نا مساوی تقسیم میشوند.
سپری فولادی
یکی از فرآورده های پر کاربرد در صنعت و ساختمان سازی سپری است
سپری به دو صورت فابریک و پرسی تولید می شود. البته گاهی اوقات تیرآهن را از طول بریده و به دو قسمت مساوی تقسیم می کنند. که به این صورت هم سپری تولید می گردد.
گاهی اوقات در صنعت برای اتصالاتی که به ضخامت های بالا نیاز هست. و همچنین به اتصالات قوی نیاز است. تیرآهن های سنگین را برش داده تا بتوانند به هدف خود برسند.
در تولید سپری به روش نورد گرم که منظورمان روش فابریک کارخانه است. از شمش های آهن یا بلوم را با سطح مقطعی بزرگتر از 230 سانتی متر مربع را درون کوره کرده. و در دمای بالا قرار داده و بعد از آن از قفسه های نورد میانی عبور می دهند. و اینگونه تسمه تولید می شود.
قابل ذکر است که بیشترین کاربرد سپری با ضخامت 2 میلی متر است.
در صنعت و در بازار ضخامت سپری ها بین 9 میلی متر تا 2/5 میلی متر است. علاوه بر این اندازه طول سپری ها نیز بین 6 متر تا 12 متر است. یکی دیگر از نامگذاری سپری ها بر اساس اندازه لبه یا دیواره بر حسب میلی متر است.برای مثال اگر اندازه لبه 20 میلی متر بود. به آن سپری شماره 2 می گویند. طبق استاندارد های جهانی سپری ها به حالت لبه تیز و لبه گرد تولید می شود.
از سپری های موجود در بازار برای ساختن انواع مختلف اتصالات پل ها به ستون ها، درب و پنجره. ساخت سازه های فی، ستون ها و خرپا ها. اسکلت گلخانه ها، سقف شیشه ای و موارد دیگر به کار می رود.
سپری آهنی در زیر ساخت های ساختمان بخصوص. در مواقعی که بار وارد شده بر سیستم زیاد باشد بسیار پر کاربرداند. برای نممونه در زیرساخت های بتنی در قسمت هایی که جزییات نمای سنگ پیچیده تر می شود. برای پایداری بیشتر نما و یکپارچه کردن نمای سنگی با سازه از زیرسازی استفاده می شود. در این مدل زیرسازی به جز نبشی و قطوطی برای جوشپذیری بهتر. در مقایسه با پروفیل در لبه ها از نبشی استفاده می شود. و در میانه از سپری آهنی استفاده می شود.
استفاده دیگر از سپری های آهنی در خشکه چینی یا نماکاری خشک بوده است. در خشکه چینی انجام مراحل نماکاری بدون مصرف سیمان و ماسه است. در خشکه چینی اول از همه با استفاده از آهن آلات زیرسازی فی شاسی کشی انجام میشود. بعد از آن بوسیله جزئیات اجرایی ارائه شده بر این شاسی فی قرار می گیرد.اغلب نماکاری ایستگاه مترو در تهران به وسیله این روش انجام شده است.
در سقف هایی که باید نور از آن عبور کنند مانند گلخانه ها. پاسیو و مکان هایی از قبیل سپریهای آهنی استفاده می گردد. تا نشیمن های مناسبی جهت قرار گرفتن تایل های گذرنده نوری داشته باشیم. در ساختمان سازی استفاده مناسب از سپرهای آهنی برای پروفیل اصلی باربر از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است. چون استفاده از سپری به عنوان پروفیل اصلی در زیر سازی کار باعث می شود. که نیازی به سپرهایی از جنس های دیگر نباشد و همین امر باعث کمتر شدن هزنیه های جاری می شود. از دیگر مزیت های سپری های آهنی در این مدل سقف جوشکاری ارزان و آسان. و اتصال های مناسب و قوی است.
در این نوع سقف ها می شود و می توان. به استفاده از نورد سرد به پروفیل سپری آهنی شکل و فرم مناسبی دارد. همچنین می توان با استفاده از این روش سقف دایره ای شکل ساخت. و بوسیله ورق پلی کربنات رنگی ظاهری زیبا و چشمگیر به این سقف ها داد.
درباره این سایت